Sprøytestøpeprosessen inkluderer hovedsakelig følgende trinn:

Formdesign og analyse:
Bruk CAD-programvare til å designe formstrukturen, inkludert skilleflate, formkjerne, glider, utkastningssystem, etc.
Bruk programvare for formflytanalyse (som Moldflow) for å simulere sprøytestøpeprosessen og optimalisere portposisjonen og kjølesystemets design.
Materialvalg og forbehandling:
Velg passende stålmaterialer som S136, H13 osv. i henhold til produktets krav og formens levetid.
Forbehandle stålet, for eksempel med spenningsavlastning, for å forhindre etterfølgende deformasjon.
Presisjonsbearbeidingsprosess:
CNC-maskinering: Bruk høyhastighets CNC-maskinverktøy til å bearbeide kjernekomponenter som støpeformkjerner og støpeformrammer med en nøyaktighet på ± 0,005 mm.
Elektrisk utladningsmaskinering (EDM): Behandler dype spor, skarpe hjørner eller presise teksturer som er vanskelige å bearbeide med CNC.
Polering: Poler overflaten på formkjernen. I henhold til produktkravene kan overflateruheten nå Ra0,01–0,4 μm.
Utskjæringsprosess:
Mekanisk utskjæring: Bruk mekaniske verktøy til å skjære på formoverflaten, egnet for finbehandling av komplekse mønstre.
Laserskjæring: Bruk høyenergilaserstråler til å bestråle formoverflaten, slik at materialet fordamper eller smelter umiddelbart for å danne et utskåret mønster, egnet for behandling av høypresisjons- og komplekse mønstre.
Formmontering og feilsøking:
Installer ejektorer, glidere, føringssøyler, kjølevannskanaler osv. for å sikre jevne bevegelige deler.
Prøveproduksjon på sprøytestøpemaskinen, justering av parametere (temperatur, trykk, syklus), registrering av produktstørrelse og utseende, og optimalisering og justering i henhold til resultatene fra støpeforsøkene.
Muggtesting og optimalisering:
Prøveproduksjon på sprøytestøpemaskinen, sjekk fyllingstilstanden, kjøleeffekten og produktets utseende på formen.
Gjør nødvendige justeringer i henhold til resultatene fra formtesten, for eksempel å endre portstørrelsen, justere kjølevannskanalen osv.
Overflatebehandling og påfølgende bearbeiding:
Overflatebehandling av formen, som solbrenthet, etsing, plating osv., for å forbedre slitestyrken og utseendet til formen.
Utfør nødvendig etterbehandling på det ferdige produktet, som sprøyting, silketrykk osv., for å oppfylle spesielle krav til utseende og funksjon.

Følgende aspekter kan vurderes når du velger en passende graveringsprosess for sprøytestøpe:

1. Produktkrav

Krav til utseende
Hvis produktet har ekstremt høye krav til utseende, som for eksempel skallet til avanserte forbrukerelektroniske produkter, kan lasergravering være et bedre valg fordi det kan oppnå svært fin mønstergravering og høy overflateglatthet. For noen produkter som ikke har spesielt fine utseendekrav, men som er kostnadssensitive, kan mekanisk gravering oppfylle grunnleggende utseendekrav samtidig som det har en lavere kostnad.
Funksjonelle krav
Hvis graveringen påvirker produktets funksjon, for eksempel ved spesifikke strukturer eller kanalkrav inne i de sprøytestøpte delene, og graveringens posisjon og form må kontrolleres nøyaktig, kan mekanisk gravering være mer egnet under slike komplekse funksjonskrav fordi prosesseringsprosessen er relativt mer kontrollerbar.
2. Formmateriale

Stålform
For stålformer, på grunn av deres høye hardhet, høye styrke og høye slitestyrke, kan både mekanisk gravering og lasergravering passe godt. Men hvis høyere presisjon tilstrebes, kan lasergravering ha flere fordeler.
Aluminiumsform
Aluminiumsformer har lave produksjonskostnader, korte produksjonssykluser og god varmespredning. For aluminiumsformer er lasergravering relativt mer egnet, fordi mekanisk gravering kan forårsake større slitasje på formen, mens lasergravering er en kontaktfri prosessering, noe som kan redusere skade på aluminiumsformen.
3. Kostnadsbudsjett

Utstyrskostnad
Kostnaden for lasergraveringsutstyr er relativt høy. Hvis budsjettet er begrenset, er mekanisk gravering et mer økonomisk valg.
Behandlingskostnader
Lasergravering er raskt, og prosesseringskostnadene kan være lavere i storskalaproduksjon; mens mekanisk gravering er tregt, er utstyret enkelt, og kostnadene er relativt kontrollerbare i småskalaproduksjon.
4. Krav til produksjonseffektivitet

Storskala produksjon
Hvis det er storskalaproduksjon, kan den høye hastigheten på lasergravering forbedre produksjonseffektiviteten betraktelig. Selv om utstyrskostnadene er høye, kan det være mer kostnadseffektivt i det lange løp.
Småproduksjon
For småskalaproduksjon har mekanisk gravering lavere kostnader, og prosesseringsparametrene kan justeres fleksibelt i henhold til faktiske forhold.