Fase én: Formdesign – Planen for suksess eller fiasko
Design er sjelen til en form, og bestemmer dens produksjonsevne, levetid og produktkvalitet.

DFM (Design og produksjon gjennomførbarhetsanalyse)

Kjerne: Kommunisere fullt ut med produktdesignere og gjennomgå 3D-tegningene av produktet.

Viktige punkter

Avformingskråning: Sørg for at produktet kan tas ut av formen jevnt og unngå riper.

Analyse av veggtykkelse: Kontroller ensartethet for å unngå krymping og fordypning.

Valg av skjæreflate: Bestem grensesnittet mellom den bevegelige dysen og den faste dysen, med tanke på produktets utseende, blink og hvor enkelt det er å bearbeide.

Design av portsystem: inkludert løper og port. Bør man velge en kald eller varm løper? Plasseringen og typen porter (sideporter, punktporter og skjulte porter) påvirker alle direkte produktets kvalitet og utseende.

Utforming av utkastingssystem: Planlegg posisjonene og antallene av utkasterpinner, utkastersylindere og skyveplater for å sikre jevn utkasting av produktet uten hvit topp eller deformasjon.

Kjølesystemdesign: Dette er formens «effektivitetssystem». Vannveidesignet bør omslutte hulrommet så jevnt og fullstendig som mulig for å forkorte kjøletiden og redusere produktdeformasjon.

Utforming av eksosanlegg: Eksosriller er satt opp ved det endelige fyllepunktet for smelten for å forhindre at innestengt gass forårsaker forkulling og ufullstendig fylling.

Analyse av formstrøm

Et viktig verktøy for moderne formdesign. Bruk programvare som Moldflow til å simulere plastfylling, trykkholding og kjøleprosesser, og forutsi og løse potensielle feil på forhånd, for eksempel:

Plasseringen av sveisesømmer og lufthulrom.

Sammentreknings- og vridningstrend.

Optimaliser holdetrykket og kjøleskjemaet.

Strukturell design

Valg av formbase: Velg standard formbaser eller tilpassede, ikke-standard formbaser.

Hulromsoppsett: Ett hulrom per form eller flere hulrom per form? Balanser oppsettet for å sikre balansert fylling.

Lateral kjernetrekkmekanisme: For produkter med en opp-ned-mekanisme, design en glidebryter og en skrånende toppmekanisme.

Materialvalg: Velg passende dysestål basert på produksjonsvolum og produktkrav, for eksempel P20, 718, S136, H13, osv., og ta hensyn til hardhet, seighet og poleringsegenskaper.

Fase to: Presisjonsmaskinering – Gjør tegninger om til virkelighet
Dette er kjerneleddet i å transformere designdata til presisjonsdeler.

CNC-fresing

Grovmaskinering: Fjern det meste av overflødig materiale raskt.

Halvbearbeiding og etterbehandling: Bruk høyhastighets CNC for å oppnå presise hulromsformer og dimensjoner. Bearbeidingsstrategier og planlegging av verktøybane er av avgjørende betydning.

Varmebehandling

Bråkjøling, nitrering og andre behandlinger utføres på formkjerner, glideskiver og andre materialer som krever høy hardhet og høy slitestyrke for å øke formenes levetid.

Maskinering av elektrisk utladning

Den brukes til bearbeiding av dype spor, skarpe hjørner, fine teksturer og komplekse former av hardt stål som er vanskelige å oppnå med CNC. Bruk kobber- eller grafittelektroder.

Trådskjæring

Den brukes hovedsakelig til å bearbeide presise indre og ytre konturer, innsatshull, glideføringsspor osv., med ekstremt høy presisjon.

Slipemaskin og montør

Sørg for parallellitet og vinkelretthet på forskalingsrammen og malen.

Presisjonsmontørers formproduksjon, trimming og montering er manifestasjoner av deres erfaring og ferdigheter.

Fase tre: Polering og overflatebehandling – Gi formen et «ansikt»
Kopier den direkte på produktoverflaten for å bestemme produktets utseende.

Polering

Bruk sandpapir, gipsbor osv. for å gradvis slipe fra grovt til fint for å oppnå ønsket overflateglatthet. Karakterene varierer fra VDI 3400 eller SPI A-1 (speilblank finish) til C-3 (matt finish).

Erosjonsmønster/bittmønster

Lærtekstur, appelsinskalltekstur, geometriske mønstre osv. skapes på overflaten av formen gjennom kjemisk etsing. Profesjonelle etsefabrikker er nødvendige for samarbeid.

Fase fire: Formmontering og prøveform – Endelig verifisering
Forsamling

Monter alle bearbeidede deler (formkjerner, glidere, skrå topper, utstøterpinner, kjølevannsrør osv.) nøye sammen.

Sjekk om alle bevegelige deler er jevne og om klaringene er rimelige.

T1 Muggtest

Utfør den første støpeprøven på sprøytestøpemaskinen.

Objektiv:

Verifiser formfunksjonene (om formåpning og -lukking, utstøting og kjernetrekking er normale).

Sjekk om det er noen feil i utseendet og størrelsen på den første prøven.

Gi et grunnlag for senere prosessoptimalisering.

Feilsøking og optimalisering

Basert på prøvens problemer modifiseres formen (for eksempel justering av eksos, polering og endring av størrelse), og parametrene for sprøytestøpeprosessen (temperatur, trykk, hastighet og tid) optimaliseres.

Fase fem: Aksept og levering av mugg
Prøvebekreftelse: Send kvalifiserte prøver til kunden for godkjenning.

Dokumentlevering: Lever muggtegninger, vedlikeholdsmanualer, muggtestrapporter osv.

Vedlikehold av mugg: Utvikle en vedlikeholdsplan, inkludert regelmessig rengjøring, rustforebygging og utskifting av sårbare deler, for å forlenge muggformens levetid.