1. Samle inn nødvendig informasjon
Når du designer en kaldstempling, inkluderer informasjonen som skal samles inn produkttegninger, prøver, designoppgaver og referansetegninger, etc., og følgende spørsmål bør forstås deretter:
l) Vet om produktvisningen som gis er fullstendig, om de tekniske kravene er klare, og om det er noen spesielle krav.
2) Forstå om produksjonsarten til delen er prøveproduksjon eller batch- eller masseproduksjon for å bestemme den strukturelle naturen tilformen.
3) Forstå materialegenskapene (myke, harde eller halvharde), dimensjoner og tilførselsmetoder (som strimler, spoler eller skrapbruk, etc.) til delene for å bestemme rimelig gap for blanking og matemetode for stempling.
4) Forstå gjeldende pressebetingelser og relaterte tekniske spesifikasjoner, og bestem passende form og relaterte parametere i henhold til det valgte utstyret, for eksempel størrelsen på formbasen, størrelsen påformenhåndtak, lukkehøyden på formen og matemekanismen.
5) Forstå den tekniske kraften, utstyrsforholdene og prosesseringsferdighetene til formproduksjon for å gi et grunnlag for å bestemme formstrukturen.
6) Forstå muligheten for å maksimere bruken av standarddeler for å forkorte formproduksjonssyklusen.

2. Stemplingsprosessanalyse
Stemplingsbearbeidbarhet refererer til vanskeligheten med stempling av deler.Når det gjelder teknologi, analyserer den hovedsakelig om formegenskaper, dimensjoner (minimum hullkantavstand, åpning, materialtykkelse, maksimal form), nøyaktighetskrav og materialegenskaper til delen oppfyller kravene til stemplingsprosessen.Hvis det viser seg at stemplingsprosessen er dårlig, er det nødvendig å foreslå endringer i stemplingsproduktet, som kan endres etter at produktdesigneren samtykker.

3. Bestem en rimelig plan for stemplingsprosessen
Bestemmelsesmetoden er som følger:
l) Utfør prosessanalyse i henhold til formen, dimensjonsnøyaktigheten og overflatekvalitetskravene til arbeidsstykket for å bestemme arten av de grunnleggende prosessene, nemlig blanking, stansing, bøying og andre grunnleggende prosesser.Under normale omstendigheter kan det bestemmes direkte av tegningskravene.
2) Bestem antall prosesser, for eksempel antall dyptrekkinger, i henhold til prosessberegninger.
3) Bestem sekvensen av prosessarrangementet i henhold til deformasjonskarakteristikkene og størrelseskravene til hver prosess, for eksempel om du skal stanse først og deretter bøye eller først bøye og deretter stanse.
4) Bestem kombinasjonen av prosesser i henhold til produksjonspartiet og -forholdene, for eksempel sammensatt stemplingsprosess, kontinuerlig stemplingsprosess, etc.
5) Til slutt utføres omfattende analyse og sammenligning fra aspektene produktkvalitet, produksjonseffektivitet, utstyrsbelegg, vanskeligheter med å produsere støpeform, levetid for støpeform, prosesskostnader, enkel betjening og sikkerhet, etc. Under forutsetningen om å møte kvaliteten krav til stemplingsdeler, Bestem den mest økonomiske og rimelige stemplingsprosessplanen som er egnet for spesifikke produksjonsforhold, og fyll ut stemplingsprosesskortet (innholdet inkluderer prosessnavn, prosessnummer, prosessskisse (form og størrelse på halvfabrikata), form brukt , valgt utstyr, krav til prosessinspeksjon, plate (Materialspesifikasjoner og ytelse, emneform og størrelse, etc.):;

4 Bestem formstrukturen
Etter å ha bestemt arten og sekvensen til prosessen og kombinasjonen av prosesser, bestemmes stemplingsprosessplanen og strukturen til formen for hver prosess bestemmes.Det er mange typer stansedyser, som må velges i henhold til produksjonsbatch, størrelse, presisjon, formkompleksitet og produksjonsforhold for de stansede delene.Utvelgelsesprinsippene er som følger:
l) Bestem om du skal bruke enkel form eller kompositt formstruktur i henhold til produksjonspartiet til delen.Generelt sett har den enkle formen lav levetid og lav pris;mens komposittformen har lang levetid og høye kostnader.

2) Bestem type dyse i henhold til størrelseskravene til delen.
Hvis dimensjonsnøyaktigheten og tverrsnittskvaliteten til delene er høy, bør presisjonsformstrukturen brukes;for delene med generelle krav til nøyaktighet kan ordinære dyser brukes.Presisjonen til delene som stanses ut av den sammensatte dysen er høyere enn den til den progressive dysen, og den progressive dysen er høyere enn den enkeltprosessformen.

3) Bestem formstrukturen i henhold til type utstyr.
Når det er en dobbeltvirkende presse under dyptrekking, er det mye bedre å velge en dobbeltvirkende formstruktur enn en enkeltvirkende formstruktur
4) Velg formstrukturen i henhold til formen, størrelsen og kompleksiteten til delen.Generelt, for store deler, for å lette fremstillingen av støpeformer og forenkle støpestrukturen, brukes enkeltprosessformer;for små deler med komplekse former, for enkel produksjon, brukes ofte komposittformer eller progressive former.For sylindriske deler med stor effekt og små ytre dimensjoner, som for eksempel halvledertransistorhus, bør det brukes en progressiv dyse for kontinuerlig tegning.
5) Velg formtype i henhold til formens produksjonskraft og økonomi.Når det ikke er mulig å produsere støpeformer på høyt nivå, prøv å designe en enklere formstruktur som er praktisk og gjennomførbar;og med betydelig utstyr og teknisk styrke, for å forbedre levetiden til formen og møte behovene til masseproduksjon, bør du velge en mer kompleks presisjonsformstruktur.
Kort sagt, når du velger strukturen til formen, bør den vurderes fra mange aspekter, og etter en omfattende analyse og sammenligning bør den valgte formstrukturen være så rimelig som mulig.Se tabell 1-3 for sammenligning av egenskapene til ulike typer former.

5. Utfør nødvendige prosessberegninger
Hovedprosessberegningen inkluderer følgende aspekter:
l) Blankutfoldingsberegning: Det er hovedsakelig å bestemme formen og utfoldet størrelse på emnene for de bøyde delene og dyptrukne delene, slik at layouten kan utføres under det mest økonomiske prinsippet, og de aktuelle materialene kan være rimelige fast bestemt.

2) Beregning av stansekraft og foreløpig valg av stanseutstyr: beregning av stansekraft, bøyekraft, trekkkraft og tilhørende hjelpekraft, lossekraft, skyvekraft, emneholderkraft, etc., om nødvendig, må også beregne stansingen arbeid og Power for å velge pressen.I henhold til layouttegningen og strukturen til den valgte formen, kan det totale stansetrykket enkelt beregnes.I henhold til det beregnede totale stansetrykket velges først modell og spesifikasjoner for stemplingsutstyret.Etter at den generelle tegningen av formen er utformet, sjekk utstyret om formstørrelsen (som lukket høyde, arbeidsbordstørrelse, lekkasjehullstørrelse, etc.) oppfyller kravene, og bestemmer til slutt typen og spesifikasjonen til pressen

3) Trykksenterberegning: Beregn trykksenteret, og sørg for at formens trykksenter faller sammen med senterlinjen på formhåndtaket når du designer formen.Hensikten er å hindre at formen påvirkes av den eksentriske belastningen og påvirker formkvaliteten.

4) Gjennomføre layout og materialutnyttelsesberegning.For å gi grunnlag for materialforbrukskvote.
Designmetoden og trinnene i layouttegningen: Vurder og beregn generelt bruksgraden av materialer fra layoutperspektivet først.For komplekse deler kuttes tykt papir vanligvis i 3 til 5 prøver.Ulike mulige løsninger velges.Optimal løsning.I dag er datamaskinlayout ofte brukt og tar deretter omfattende hensyn til størrelsen på formstørrelsen, vanskeligheten til strukturen, formens levetid, materialutnyttelsesgraden og andre aspekter.Velg en rimelig layoutplan.Bestem overlappingen, beregn trinnavstand og materialbredde.Bestem materialbredde og materialbreddetoleranse i henhold til spesifikasjonene til standard plate (strimmel) materiale.Tegn deretter den valgte layouten inn i en layouttegning, merk den aktuelle seksjonslinjen i henhold til formtypen og stansesekvensen, og merk størrelsen og toleransen.

5) Beregning av gapet mellom de konvekse og konkave formene og størrelsen på arbeidsdelen.

6) For tegneprosessen, avgjør om tegnematrisen bruker en emneholder, og utfør trekketidene, formstørrelsesfordelingen for hver mellomprosess, og beregningen av størrelsen på halvfabrikata.
7) Spesielle beregninger på andre områder.

6. Generell formdesign
På grunnlag av ovennevnte analyse og beregning kan den overordnede utformingen av formstrukturen utføres, og skissen kan tegnes, den lukkede høyden påformenkan beregnes foreløpig, og omrisset størrelsen påform, kan hulrommets struktur og festemetoden grovt bestemmes.Vurder også følgende:
1) Strukturen og festemetoden for konveks og konkavformer;
2) Posisjoneringsmetoden til arbeidsstykket eller emnet.
3) Losse- og losseanordning.
4) Veiledende modus forformog nødvendige hjelpeutstyr.
5) Fôringsmetode.
6) Bestemmelse av formen på formbunnen og installasjonen av formen.
7) Anvendelse av standardstøpedeler.
8) Valg av stemplingsutstyr.
9) Sikker drift avforms, etc.