1. Samle inn nødvendig informasjon
Når man designer en kaldpresseform, inkluderer informasjonen som skal samles inn produkttegninger, prøver, designoppgaver og referansetegninger, osv., og følgende spørsmål bør forstås deretter:
l) Vit om den gitte produktbeskrivelsen er fullstendig, om de tekniske kravene er tydelige, og om det finnes noen spesielle krav.
2) Forstå om delens produksjonskarakter er prøveproduksjon, batch- eller masseproduksjon for å bestemme den strukturelle naturen tilformen.
3) Forstå materialenes egenskaper (mykt, hardt eller halvhardt), dimensjoner og tilførselsmetoder (som strimler, spoler eller skraputnyttelse osv.) for delene for å bestemme et rimelig mellomrom for stansing og matingsmetoden for stempling.
4) Forstå gjeldende presseforhold og relaterte tekniske spesifikasjoner, og bestem riktig form og relaterte parametere i henhold til det valgte utstyret, for eksempel størrelsen på formbasen, størrelsen påformenhåndtaket, formens lukkehøyde og matingsmekanismen.
5) Forstå den tekniske kraften, utstyrsforholdene og prosesseringsferdighetene til støpeformproduksjon for å gi et grunnlag for å bestemme støpeformstrukturen.
6) Forstå muligheten for å maksimere bruken av standarddeler for å forkorte formproduksjonssyklusen.

2. Analyse av stemplingsprosessen
Stemplingsprosessbarhet refererer til vanskeligheten ved å stemple deler. Når det gjelder teknologi, analyserer den hovedsakelig om formegenskapene, dimensjonene (minimum hullkantavstand, åpning, materialtykkelse, maksimal form), nøyaktighetskrav og materialegenskaper til delen oppfyller kravene til stemplingsprosessen. Hvis det oppdages at stemplingsprosessen er dårlig, er det nødvendig å foreslå endringer i stemplingsproduktet, som kan modifiseres etter at produktdesigneren har samtykket.

3. Bestem en rimelig plan for stemplingsprosessen
Bestemmelsesmetoden er som følger:
l) Utfør prosessanalyse i henhold til arbeidsstykkets form, dimensjonsnøyaktighet og overflatekvalitetskrav for å bestemme arten av de grunnleggende prosessene, nemlig stansing, stansing, bøying og andre grunnleggende prosesser. Under normale omstendigheter kan dette bestemmes direkte ut fra tegningskravene.
2) Bestem antall prosesser, for eksempel antall dyptrekkinger, i henhold til prosessberegninger.
3) Bestem rekkefølgen for prosessarrangementet i henhold til deformasjonsegenskapene og størrelseskravene til hver prosess, for eksempel om man skal stanse først og deretter bøye eller først bøye og deretter stanse.
4) I henhold til produksjonspartiet og forholdene, bestem kombinasjonen av prosesser, for eksempel komposittstemplingsprosess, kontinuerlig stemplingsprosess, osv.
5) Til slutt utføres en omfattende analyse og sammenligning basert på aspekter som produktkvalitet, produksjonseffektivitet, utstyrsbelegg, vanskelighetsgrad ved formproduksjon, formlevetid, prosesskostnader, brukervennlighet og sikkerhet, osv. For å oppfylle kvalitetskravene til stemplingsdeler, bestemme den mest økonomiske og rimelige stemplingsprosessplanen som er egnet for spesifikke produksjonsforhold, og fyll ut stemplingsprosesskortet (innhold inkluderer prosessnavn, prosessnummer, prosesskisse (halvfabrikatets form og størrelse), brukt form, valgt utstyr, prosessinspeksjonskrav, plate (materialspesifikasjoner og ytelse, emnets form og størrelse, osv.):

4 Bestem formstrukturen
Etter å ha bestemt prosessens art og rekkefølge og kombinasjonen av prosesser, bestemmes stemplingsprosessplanen og strukturen til dysen for hver prosess bestemmes. Det finnes mange typer stansedyser, som må velges i henhold til produksjonsbatch, størrelse, presisjon, formkompleksitet og produksjonsforhold for de stansede delene. Utvelgelsesprinsippene er som følger:
l) Avgjør om det skal brukes en enkel form eller en komposittformstruktur i henhold til delens produksjonsparti. Generelt sett har en enkel form kort levetid og lav kostnad, mens en komposittform har lang levetid og høy kostnad.

2) Bestem typen dyse i henhold til størrelseskravene til delen.
Hvis dimensjonsnøyaktigheten og tverrsnittskvaliteten til delene er høy, bør presisjonsformstrukturen brukes. For deler med generelle nøyaktighetskrav kan vanlige former brukes. Presisjonen til delene som stanses ut av den sammensatte formen er høyere enn for den progressive formen, og den progressive formen er høyere enn for enkeltprosessformen.

3) Bestem matrisestrukturen i henhold til utstyrstypen.
Når det er en dobbeltvirkende presse under dyptrekking, er det mye bedre å velge en dobbeltvirkende dysestruktur enn en enkeltvirkende dysestruktur
4) Velg formstruktur i henhold til delens form, størrelse og kompleksitet. Generelt brukes enkeltprosessformer for store deler for å forenkle produksjonen av former og formstrukturen. For små deler med komplekse former brukes ofte komposittformer eller progressive former for enkel produksjon. For sylindriske deler med stor produksjon og små ytre dimensjoner, for eksempel halvledertransistorhus, bør en progressiv form for kontinuerlig tegning brukes.
5) Velg formtype i henhold til formproduksjonens kraft og økonomi. Når det ikke er mulig å produsere høynivåformer, prøv å designe en enklere formstruktur som er praktisk og gjennomførbar; og med betydelig utstyr og teknisk styrke, for å forbedre formens levetid og møte behovene til masseproduksjon, bør du velge en mer kompleks presisjonsformstruktur.
Kort sagt, når man velger en formstruktur, bør man vurdere den fra mange sider, og etter en omfattende analyse og sammenligning bør den valgte formstrukturen være så rimelig som mulig. Se tabell 1-3 for en sammenligning av egenskapene til ulike typer former.

5. Utfør nødvendige prosessberegninger
Hovedprosessberegningen inkluderer følgende aspekter:
l) Beregning av emneutfolding: Det er hovedsakelig for å bestemme formen og den utfoldede størrelsen på emnene for de bøyde delene og dyptrukne delene, slik at utformingen kan utføres under det mest økonomiske prinsippet, og de aktuelle materialene kan bestemmes rimelig.

2) Beregning av stansekraft og foreløpig valg av stemplingsutstyr: beregning av stansekraft, bøyekraft, trekkkraft og tilhørende hjelpekraft, avlastningskraft, skyvekraft, emneholderkraft, osv. Om nødvendig, må også stansearbeid og kraft beregnes for å velge presse. I henhold til layouttegningen og strukturen til den valgte formen kan det totale stansetrykket enkelt beregnes. I henhold til det beregnede totale stansetrykket velges først modell og spesifikasjoner for stemplingsutstyret. Etter at den generelle tegningen av formen er designet, kontroller utstyret om dysestørrelsen (som lukket høyde, arbeidsbordstørrelse, lekkasjehullstørrelse, osv.) oppfyller kravene, og til slutt bestemmes typen og spesifikasjonen til pressen.

3) Beregning av trykksenter: Beregn trykksenteret, og sørg for at formtrykksenteret sammenfaller med senterlinjen til formhåndtaket når du designer formen. Formålet er å forhindre at formen påvirkes av den eksentriske belastningen og påvirker formkvaliteten.

4) Utfør beregning av oppsett og materialutnyttelse. For å danne grunnlag for materialforbrukskvote.
Designmetode og trinn i layouttegningen: Vurder og beregn generelt materialutnyttelsesgraden fra layoutperspektivet først. For komplekse deler kuttes tykt papir vanligvis i 3 til 5 prøver. Ulike mulige løsninger velges. Optimal løsning. I dag brukes ofte datalayout, og deretter vurderes størrelsen på formen, strukturens vanskelighetsgrad, formens levetid, materialutnyttelsesgraden og andre aspekter grundig. Velg en rimelig layoutplan. Bestem overlappingen, beregn trinnavstanden og materialbredden. Bestem materialbredden og materialbreddetoleransen i henhold til spesifikasjonene til standard plate (stripe) materiale. Tegn deretter den valgte layouten inn i en layouttegning, merk riktig snittlinje i henhold til formtype og stansesekvens, og merk størrelse og toleranse.

5) Beregning av gapet mellom de konvekse og konkave formene og størrelsen på arbeidsdelen.

6) For tegneprosessen, avgjør om tegnedysen bruker en emneholder, og utfør tegnetidene, dysestørrelsesfordelingen for hver mellomliggende prosess, og beregningen av størrelsen på halvfabrikata.
7) Spesialberegninger på andre områder.

6. Generell formdesign
På grunnlag av analysen og beregningen ovenfor kan den overordnede utformingen av formstrukturen utføres, og skissen kan tegnes, den lukkede høyden påformenkan beregnes foreløpig, og omrissstørrelsen tilmugg, kan hulrommets struktur og festemetoden grovt bestemmes. Vurder også følgende:
1) Strukturen og festemetoden for konvekse og konkavemuggsopp;
2) Posisjoneringsmetoden for arbeidsstykket eller emnet.
3) Losse- og losseanordning.
4) Veiledningsmodus formuggog nødvendige hjelpeenheter.
5) Fôringsmetode.
6) Bestemmelse av formen på formbasen og montering av dysen.
7) Anvendelse av standardstøpeformdeler.
8) Valg av stemplingsutstyr.
9) Sikker drift avmuggs, osv.